Projektujemy i produkujemy formy do wytłaczania tworzyw sztucznych. Każda wykonana przez nas forma to dopracowana konstrukcja, dostosowana do geometrii detalu i specyfiki procesu wytłaczania. Korzystamy wyłącznie z certyfikowanych gatunków stali, które gwarantują długowieczność i maksymalną trwałość form.
Projektujemy i wykonujemy formy do wytłaczania tworzyw sztucznych dopasowane do dużych serii produkcyjnych długich elementów takich jak np. profile, rury, rynny i izolacje przewodów. Nasze formy wykorzystywane są w wielu branżach, w tym w budownictwie, motoryzacji i przemyśle elektrycznym.
Dbamy nie tylko o jakość samych form, ale także o optymalizację całego procesu wytłaczania — pomagając zwiększyć wydajność produkcji, poprawić jakość wyrobów i obniżyć koszty.
Dobrze zaprojektowana forma do wytłaczania to gwarancja precyzji, stabilności i optymalnych kosztów produkcji. Jej konstrukcja wpływa na jakość wyrobów, płynność procesu i trwałość narzędzia. Dzięki dopracowanej inżynierii i wieloletniemu doświadczeniu w branży tworzyw sztucznych tworzymy formy, które optymalizują działanie Twojej linii produkcyjnej.
Każde zlecenie rozpoczynamy od analizy wymagań klienta. Badamy przeznaczenie formy, wymagania wymiarowe oraz właściwości materiałów stosowanych w procesie wytłaczania tworzyw sztucznych. Na tym etapie wybieramy najbardziej efektywną technologię produkcji, uwzględniając koszty i skalę zastosowania. Naszym celem jest znalezienie rozwiązania, które optymalizuje proces wytwarzania
Po zatwierdzeniu projektu opracowujemy szczegółowy model 3D formy, dbając o precyzyjne dopasowanie do procesu wytłaczania. Uwzględniamy kluczowe parametry techniczne, takie jak wymiary formy, geometria kanałów przepływowych, system chłodzenia oraz wymagane tolerancje wymiarowe. Przeprowadzamy także symulacje komputerowe, które pozwalają sprawdzić, jak tworzywo będzie się zachowywać podczas wytłaczania. Dzięki temu optymalizujemy konstrukcję formy, eliminujemy potencjalne problemy i zwiększamy wydajność produkcji.
Po zakończeniu etapu projektowego przystępujemy do wykonania formy do wytłaczania, dobierając odpowiednie materiały i technologie obróbki. W zależności od wymagań produkcyjnych stosujemy:
✔ Obróbkę CNC – zapewnia najwyższą dokładność i powtarzalność, umożliwia precyzyjne odwzorowanie geometrii kanałów przepływowych oraz systemu chłodzenia.
✔ Szlifowanie i polerowanie powierzchni roboczych – poprawia przepływ materiału i minimalizuje ryzyko wad produkcyjnych.
Formy do wytłaczania wykonujemy z certyfikowanej stali, aby zapewnić odporność na wysoką temperaturę, ciśnienie oraz długowieczność.
Podczas prototypowania wykonujemy próbne serie na formie docelowej, co pozwala zweryfikować jej działanie i wprowadzić ewentualne modyfikacje. Jeśli okaże się, że potrzebne są zmiany, forma jest odpowiednio korygowana, a następnie ponownie trafia do produkcji. Dzięki temu możemy precyzyjnie dopracować finalny kształt wyrobów bez konieczności budowania osobnych prototypowych form, co skraca czas przygotowania i redukuje koszty. Proces ten umożliwia także wyeliminowanie potencjalnych błędów oraz optymalizację projektu przed rozpoczęciem masowej produkcji.
Zanim forma trafi do produkcji, przeprowadzamy szczegółowe testy jakościowe. Sprawdzamy, czy jej konstrukcja spełnia wszystkie założenia projektowe, czy kanały przepływowe umożliwiają równomierne rozprowadzanie materiału oraz, czy proces wytłaczania przebiega stabilnie. Jeśli to konieczne, wprowadzamy precyzyjne korekty, aby zapewnić wydajność, powtarzalność i optymalną jakość wyrobów w długich seriach produkcyjnych.
To, z czego wykonamy formę, zależy przede wszystkim od rodzaju tworzywa, które będzie przetwarzane, w jakich warunkach będzie pracować forma i jak duża jest skala produkcji. Najczęściej stawiamy na stal narzędziową, bo jest wytrzymała, odporna na wysokie temperatury, ścieranie i ogromne ciśnienie, które wytwarzane jest w procesie wytłaczania.
Wybór odpowiedniego partnera do projektowania i produkcji form do wytłaczania ma kluczowe znaczenie dla efektywności całego procesu. Tworzymy formy, które gwarantują precyzyjne odwzorowanie kształtu, stabilność produkcji i długą żywotność, dostosowane do potrzeb Twojej produkcji.
Polska produkcja – nowoczesne technologie, sprawdzone materiały i wysoka jakość wykonania.
Terminowość – dotrzymujemy ustalonych terminów, bo wiemy, jak ważna jest płynność produkcji.
Optymalizacja procesów – projektujemy formy tak, aby minimalizować straty materiałowe i zwiększać wydajność produkcji.
Wytłaczanie tworzyw sztucznych to metoda produkcji wyrobów, dzięki której powstają długie elementy o stałym przekroju, takie jak rury i profile. Proces wytłaczania zaczyna się od uplastycznienia tworzywa sztucznego w wytłaczarce – materiał nagrzewa się i staje się płynny, a następnie stopione tworzywo sztuczne jest przepychane przez dyszę o odpowiednim kształcie. Gotowa wytłoczka przechodzi przez kalibrator, który nadaje jej finalne wymiary i stabilizuje kształt. Następnie jest schładzana, cięta na odcinki lub nawijana na rolki. Wytłaczanie stosuje się do różnych tworzyw sztucznych, ale głównie do termoplastów i elastomerów.
Podczas projektowania formy do wytłaczania tworzyw sztucznych należy uwzględnić kilka istotnych czynników. Po pierwsze, kluczowy jest wybór odpowiedniego materiału, bo różne materiały zachowują się inaczej pod wpływem temperatury. Istotne są też wymagania dotyczące gotowego produktu – jego kształt, wymiary i dokładność wykonania, bo to wpływa bezpośrednio na konstrukcję formy. Ważną rolę odgrywa też system chłodzenia, który musi działać równomiernie, żeby uniknąć odkształceń i zapewnić oczekiwaną jakość wyrobu.
W procesie wytłaczania tworzyw sztucznych stosujemy wyłącznie formy stalowe – trwałe, odporne na intensywną eksploatację i idealne do produkcji masowej. W przeciwieństwie do lżejszych i tańszych form aluminiowych zapewniają dłuższą żywotność i wymagają mniej konserwacji, co czyni je najbardziej efektywnym wyborem w tej technologii.
Koszt wykonania formy do wytłaczania tworzyw sztucznych zależy od wielu czynników, takich jak rozmiar, skomplikowanie kształtów, liczba gniazd, wymagania dotyczące wykończenia powierzchni oraz czas potrzebny na projektowanie i obróbkę formy. Najczęściej koszt form do wytłaczania tworzyw sztucznych rozpoczyna się od kilkunastu tysięcy złotych.
Wytłaczanie tworzyw sztucznych to opłacalna metoda produkcji, zwłaszcza przy dużych seriach, gdzie liczy się powtarzalność i niskie koszty jednostkowe. W porównaniu z innymi technikami produkcyjnymi takimi jak proces formowania wtryskowego, termoformowanie, formowanie rotacyjne, wytłaczanie tworzyw umożliwia produkcję elementów o stałym przekroju, pozwalając na bardziej efektywne wykorzystanie surowca i zmniejszenie strat materiałowych. W procesie wytłaczania koszty można dodatkowo obniżyć, stosując tańsze materiały, na przykład zamieniając PET na jego odpowiednik z recyklingu, rPET. Optymalizacja projektu profilu również pozwala na zmniejszenie zużycia surowca bez utraty jakości wyrobu. Z kolei rozłożenie kosztów formy na większą liczbę produkowanych elementów sprawia, że cena jednostkowa staje się jeszcze niższa. Dodatkowo większe zamówienia często oznaczają korzystniejsze warunki cenowe dzięki efektowi skali. Więcej na temat optymalizacji kosztów podczas wytłaczania tworzyw sztucznych przeczytasz na naszym blogu: Jak zaoszczędzić na profilach z tworzyw sztucznych?
Strona główna
