Strona głównaWtryskiwanie
Wtryskiwanie to jedna z najbardziej wydajnych oraz najczęściej stosowanych metod produkcji prostych, jak i skomplikowanych wyrobów z tworzyw sztucznych.
Czym jest wtryskiwanie?
Wtryskiwanie, zwane też formowaniem wtryskowym to technologia, która daje ogromne spektrum możliwości. W tym procesie materiał w formie granulatu pod wpływem ogrzewanego cylindra wtryskarki uplastycznia się, a następnie podawany jest przez dyszę do gniazda formy. Połączenie wysokiego ciśnienia i wysokiej temperatury sprawia, że tworzywo przechodzi w stan stały, po czym jest usuwane w postaci gotowej wypraski. Formowanie wtryskowe jest szeroko stosowane do produkcji różnorodnych części, od najmniejszych elementów po panele karoserii samochodów.
Jedną z technik wtryskiwania jest wtryskiwanie z wkładkami zwane też formowaniem wkładek, które pozwala na umieszczenie w pojedynczych częściach wielu materiałów (wtryskiwanie i wypełnienie gniazda wkładkami tworzywa). W tym procesie wstępnie uformowane lub obrobione elementy można wkładać do gniazda umożliwiając wtryskiwanemu materiałowi uformowanie się i zestalenie. Czas wtrysku zależy od wielkości wyrobu, rodzaju materiału i sprawności wtryskarki. Z kolei jakość powstałych produktów jest zależna m.in. od konstrukcji formy wtryskowej.
Jakie są przykładowe zastosowania?
Obudowy
Elementy sprzętów RTV oraz AGD
Kształtki
Kapsle butelek
Artykuły codziennego użytku
Elementy w branży motoryzacyjnej
Gumowe elementy
Połączenia gumy z metalami
Opakowania
Złączki fax 48
Klocki LEGO
...oraz wiele innych!
Nie czekaj!
Dostosuj technologię do swoich potrzeb, aby obniżyć koszty produkcji z tworzyw sztucznych.
Jakich materiałów używa się w formowaniu wtryskowym?
W tej technologii przetwórstwa tworzyw sztucznych można stosować większość polimerów i tworzyw termoplastycznych. Mogą to być zarówno żywice polimerowe, jak i wszystkie tworzywa termoplastyczne, a także niektóre materiały termoutwardzalne (np. epoksydowe i fenolowe) oraz elastomery. Najbardziej odpowiednie są tworzywa termoplastyczne takie jak nylon, polietylen i polistyren z uwagi na łatwość recyklingu, szerokie zastosowanie oraz zdolność do zmiękczania podczas ogrzewania. Podczas wyboru materiałów kierujemy się kryteriami takimi jak: koszt, wytrzymałość, sprężystość (stopień, w jakim materiał można zginać bez uszkodzeń), ugięcie pod wpływem ciepła oraz absorpcja wody.
Jak przebiega proces wtryskiwania?
Wtryskiwanie przebiega w czterech etapach.
Ogrzewanie i upłynnienie tworzywa
Wstępnie wysuszone granulowane tworzywo sztuczne jest podawane za pomocą tłoka z leja zasypowego do komory grzewczej. Granulki są powoli przesuwane do przodu przez ruch obrotowy ślimaka, następnie tworzywo sztuczne jest wtłaczane do ogrzewanej komory, gdzie jest topione.
Wtryskiwanie tworzywa sztucznego
W miarę przesuwania się ślimaka stopiony plastik jest przepychany przez dyszę, która opiera się o formę, umożliwiając jej wejście do wnęki formy przez system bramki i prowadnicy. Następuje wtrysk surowca pod wysokim ciśnieniem do formy, który nadaje polimerowi żądany kształt. Forma pozostaje zimna, więc tworzywo sztuczne zestala się niemal natychmiast po napełnieniu formy poprzez ciśnienie docisku.
Studzenie formy w odpowiedniej temperaturze
Powstałe wypraski w wypełnionych gniazdach formy, poddaje się procesowi chłodzenia dzięki wybranemu ośrodkowi wymiany ciepła (woda, powietrze). Czas chłodzenia to około 30-50 % czasu cyklu wtryskiwania.
Opróżnienie i zamknięcie formy
Po wychłodzeniu wypraski, uzyskana kształtka zostaje wyciągnięta z formy, po czym forma zostaje zamknięta. Następnie rozpoczyna się kolejny cykl produkcyjny.
Jakie formy są używane do wtryskiwania tworzyw sztucznych?
Do formowania wtryskowego konieczne jest użycie specjalnej formy. Formy te są zazwyczaj wykonane ze stali narzędziowych, ale do niektórych zastosowań odpowiednie są również stale nierdzewne i formy aluminiowe. Formy aluminiowe mają gorsze właściwości mechaniczne i są bardziej podatne na zużycie, uszkodzenia i odkształcenia podczas cykli wtrysku i zaciskania. Umożliwiamy również wtryskiwanie z wkładkami, dzięki czemu można na stałe połączyć wkładkę z innym materiałem. To rozwiązanie sprawdza się w przypadku produkcji części z tworzyw sztucznych z wystającymi metalowymi śrubami np. kluczy. Wtryskiwanie tworzywa sztucznego charakteryzuje wysoki koszt oprzyrządowania technologicznego, przez co jest nieekonomiczne dla krótkich serii produkcyjnych — znacznie lepiej sprawdza się w produkcji wielkoseryjnej.
Wymienne wkładki formujące
W niektórych przypadkach możemy zamiast całej formy, wykonać wymienne wkładki formujące, co znacznie obniża koszt wdrożeniowy. Rozwiązanie to stosujemy przy małych i średnich seriach produkcyjnych.
Jaką powierzchnię mogą mieć wyprodukowane detale?
W zależności od potrzeb gotowe produkty mogą mieć różną powierzchnię. Wynika ona z zastosowanej struktury na formie. Może to być:
- Poler techniczny, czyli powierzchnia, którą otrzymujemy bezpośrednio po frezowaniu
- Poler lustro — powierzchnia gładsza niż poler techniczny, aż do otrzymania efektu lustra.
- Powierzchnia z nadaną fakturą — na podstawie różnych zabiegów nadajemy różne faktury, które mają wpływ na walory estetyczne i użytkowe, jak np. powierzchnia piaskowana.
Co więcej...
Istnieje możliwość wykonania kilku różnych detali na jednej formie. Rozwiązanie to jest jednak rzadko stosowane ze względu na jego ograniczenia. Produkty muszą mieć podobną masę, a także czas cyklu produkcyjnego musi być zbliżony.
Jest możliwe także wykonanie elementu składającego się z dwóch tworzyw sztucznych. Proces składa się z dwóch etapów, najpierw następuje wtrysk jednego tworzywa, a następnie obtrysk drugim tworzywem.
Jakie są zalety wtryskiwania?
możliwość wytwarzania bardzo skomplikowanych wyrobów w jednej operacji technologicznej
otrzymujemy wyrób gotowy do użytkowania, praktycznie bez obróbki wykańczającej
wysoka jakość, powtarzalność kształtu i wymiarów, estetyka wyrobu
możliwość pełnej automatyzacji, komputeryzacji procesu
możliwość masowej produkcji
niska pracochłonność
niska emisja szkodliwych substancji.
Wykorzystujemy 6 technologii produkcyjnych
Termoformowanie
Przykładowe zastosowanie:
- Kubki jednorazowe
- Pojemniki
- Tacki
- Pokrywki
Odlewanie rotacyjne
Przykładowe zastosowanie:
- Zbiorniki przemysłowe
- Pojemniki na paliwo lub substancje chemiczne
- Pojemniki na żywność lub wodę
- Kajaki i łodzie
- Kaski bezpieczeństwa
Wtryskiwanie
Jedna z najbardziej wydajnych oraz najczęściej stosowanych metod produkcji prostych, jak i skomplikowanych wyrobów z tworzyw sztucznych.
Przykładowe zastosowanie:
- Elementy sprzętów RTV oraz AGD
- Obudowy
- Kapsle butelek
- Artykuły codziennego użytku
Wytłaczanie
Przykładowe zastosowanie:
- Profile
- Butelki
- Rury
- Rynny
- Ramy okienne
- Folie
Obróbka tworzyw
Technologie obróbki tworzyw:
- Obróbka CNC
- Gięcie tworzyw sztucznych
- Gięcie na gorąco
- Gięcie na zimno
- Cięcie laserem tworzyw sztucznych
- Frezowanie tworzyw sztucznych
Druk 3D
Technologie druku 3D:
- Druk 3D FDM
- Druk 3D SLS
- Druk 3D SLA
- Druk 3D MJ
Nasze realizacje
Zobacz co wyprodukowaliśmy dla naszych klientów
Najczęściej zadawane pytania
Wtryskiwanie jest idealną technologią dla średnich, dużych i bardzo dużych serii produkcyjnych. Jest to technologia bardzo wydajna i uniwersalna, w której można wykonać większość elementów z tworzyw sztucznych, m.in.:
- obudowy
- kształtki
- opakowania
- artykuły codziennego użytku
- elementy maszyn i urządzeń
Wtryskiwanie, koszty wdrożeniowe – Koszt formy z reguły wynosi od kilkunastu do kilkudziesięciu tysięcy złotych. Czasami dla skomplikowanych, wielogniazdowych form może to być ponad sto tysięcy złotych.
Proces wtryskiwania składa się z 4 etapów:
- Ogrzewanie i upłynnienie tworzywa – Wstępnie wysuszone granulowane tworzywo sztuczne jest podawane do komory grzewczej, gdzie jest topione.
- Wtryskiwanie tworzywa sztucznego – Następuje wtrysk surowca pod wysokim ciśnieniem do formy, który nadaje polimerowi żądany kształt. Forma pozostaje zimna, więc tworzywo sztuczne zestala się niemal natychmiast po napełnieniu formy poprzez ciśnienie docisku.
- Studzenie formy w odpowiedniej temperaturze – Powstałe wypraski w wypełnionych gniazdach formy, poddaje się procesowi chłodzenia dzięki wybranemu ośrodkowi wymiany ciepła (woda, powietrze).
- Opróżnienie i zamknięcie formy – Po wychłodzeniu wypraski, uzyskana kształtka zostaje wyciągnięta z formy, po czym forma zostaje zamknięta.
