Precyzja, trwałość i maksymalna efektywność – projektujemy i wykonujemy formy do odlewania rotacyjnego, które pozwalają na ekonomiczną i bezbłędną produkcję wyrobów z tworzyw sztucznych. Nasze rozwiązania dostosowujemy do specyfiki Twojego produktu, niezależnie od jego wielkości, kształtu czy stopnia skomplikowania. Dzięki zaawansowanym technologiom i doświadczeniu w branży dostarczamy formy, które zapewniają wysoką jakość odlewów, skracają czas produkcji i minimalizują straty materiałowe.
Projektujemy i produkujemy formy aluminiowe oraz formy stalowe, dostosowane do technologii odlewania rotacyjnego. Wspieramy zarówno krótkie serie, jak i seryjną produkcję, zapewniając optymalne dopasowanie procesu do potrzeb klienta:
formy aluminiowe – idealne do skomplikowanych kształtów, zapewniają wysoką jakość odwzorowania detali i doskonałe przewodnictwo cieplne, co skraca czas produkcji.
formy stalowe – ekonomiczne i wyjątkowo wytrzymałe, rekomendowane do produkcji wielkogabarytowych wyrobów oraz modułowych.
Odpowiedni projekt formy do rotomouldingu to klucz do efektywnego i bezproblemowego procesu formowania rotacyjnego. Forma wpływa na jakość finalnego produktu, stabilność procesu i optymalizację kosztów. Dzięki naszemu doświadczeniu i zaawansowanej technologii tworzymy formy, które spełniają najwyższe standardy precyzji i trwałości. Nasze innowacyjne podejście do formowania rotacyjnego tworzyw sztucznych pozwala na produkcję minimalizującą odpad, który potem jest przerabiany na nowy materiał wejściowy, dzięki czemu może być ponownie wykorzystywany do produkcji nowych wyrobów. Oferujemy kompleksowe wsparcie – od koncepcji i projektowania aż po gotową formę dostosowaną do Twojej produkcji.
Całość procesu projektowania i tworzenia form do odlewania rotacyjnego składa się z kilku kluczowych etapów. Każdy z nich ma istotny wpływ na finalną jakość wyrobu, optymalizację procesu produkcyjnego oraz trwałość samej formy.
Pierwszym krokiem jest dokładne określenie parametrów przyszłego wyrobu oraz warunków jego eksploatacji. Na tym etapie uwzględniane są wymiary i geometria produktu, rodzaj użytego materiału, a także przewidywana wielkość serii produkcyjnej. W zależności od zastosowania formy analizowane są również wymagania dotyczące odporności chemicznej, mechanicznej i termicznej. Szczególną uwagę poświęcamy ocenie stopnia skomplikowania wyrobu, co pozwala dobrać optymalną technologię produkcji formy.
Na podstawie przeprowadzonej analizy opracowywany jest szczegółowy projekt formy przy użyciu zaawansowanych programów komputerowych: CAD 3D. Tworzenie cyfrowego modelu pozwala na precyzyjne odwzorowanie wszystkich detali oraz uwzględnienie kluczowych elementów, takich jak linie podziału, system mocowania, otwory wentylacyjne czy miejsca na dodatkowe wkładki. W projektowaniu istotne jest także zoptymalizowanie geometrii formy pod kątem efektywnego rozprowadzania tworzywa podczas procesu rotomouldingu. Wybór materiału formy – aluminium lub stali – determinuje również sposób obróbki i wykończenia powierzchni, a to przekłada się na finalną jakość odlewanego produktu.
Po zaakceptowaniu projektu rozpoczyna się proces wykonania formy. W przypadku form aluminiowych stosowane jest frezowanie CNC, które umożliwia uzyskanie nawet najbardziej skomplikowanych kształtów oraz grawerów. Natomiast formy stalowe są konstruowane poprzez cięcie, gięcie i spawanie blach. Istotnym etapem jest również przygotowanie powierzchni formy, które może obejmować piaskowanie, szkiełkowanie lub trawienie chemiczne. Odpowiednie wykończenie ma kluczowe znaczenie dla jakości finalnego odlewu, dlatego każdy detal jest starannie dopracowywany.
Po zakończeniu obróbki formy przeprowadzamy pierwsze testy produkcyjne, które pozwalają zweryfikować, czy forma spełnia wszystkie wymagania technologiczne. W końcowej fazie kontrolowana jest jednolitość grubości ścianek, jakość powierzchni oraz poprawność procesu rozprowadzania tworzywa. Analizowane są także parametry cieplne i czas cyklu, co pozwala na ewentualne dostosowanie formy w celu zwiększenia jej efektywności. W przypadku wykrycia niedoskonałości przeprowadzamy niezbędne poprawki, które mogą obejmować zmianę geometrii linii podziału, korektę systemu chłodzenia lub dostosowanie elementów mocujących.
Po zakończeniu testów forma jest przygotowywana do wdrożenia w procesie produkcyjnym. Kluczowym elementem tego etapu jest prawidłowe zamocowanie formy na maszynie do odlewania rotacyjnego oraz dostosowanie jej parametrów do specyfiki danego produktu. W ramach wdrożenia przeprowadzane są również szkolenia operatorów, które obejmują prawidłową eksploatację i konserwację formy. W celu zapewnienia długoterminowej wydajności oferujemy również wsparcie techniczne, obejmujące serwisowanie form, regenerację powierzchni oraz optymalizację procesów produkcyjnych.
Wybór między formą aluminiową a stalową zależy od wymagań produkcji, budżetu oraz złożoności geometrii odlewu. Oba rozwiązania mają swoje unikalne zalety i zastosowania.
Formy aluminiowe
Frezowane z jednego bloku aluminium przy użyciu technologii CNC gwarantują wyjątkową dokładność i możliwość odwzorowania skomplikowanych detali. Dzięki wysokiej precyzji wykonania pozwalają na tworzenie cienkościennych elementów, grawerów i precyzyjnych struktur. Aluminium, jako materiał o bardzo dobrym przewodnictwie cieplnym, umożliwia szybsze nagrzewanie i chłodzenie formy, co znacząco skraca czas cyklu produkcyjnego. Kolejną zaletą jest możliwość zastosowania różnych wykończeń powierzchni. Ze względu na swoje właściwości formy aluminiowe sprawdzają się szczególnie w krótkich i średnich seriach produkcyjnych, gdzie kluczowa jest precyzja i szybkie wdrożenie. Jednak ich ograniczeniem jest wyższy koszt wykonania oraz niższa odporność mechaniczna w porównaniu do stali, co może skracać ich żywotność przy intensywnej eksploatacji.
Formy stalowe
Stanowią solidne i ekonomiczne rozwiązanie do produkcji wielkoseryjnej. Charakteryzują się bardzo wysoką wytrzymałością, odpornością na ścieranie oraz stabilnością ja wymiarową, co sprawia, że nie ulegają odkształceniom nawet podczas długotrwałej eksploatacji. W porównaniu do form aluminiowych są tańsze w produkcji, zwłaszcza w przypadku prostych kształtów. Należy jednak pamiętać, że formy stalowe są cieńsze niż aluminiowe, co pozytywnie wpływa na czas nagrzewania i chłodzenia.
Decyzja o wyborze rodzaju formy zależy od specyfiki produktu oraz oczekiwanej skali produkcji. Formy aluminiowe sprawdzą się tam, gdzie kluczowa jest precyzja i możliwość uzyskania złożonych kształtów, natomiast formy stalowe będą lepszym wyborem w przypadku dużych serii oraz tam, gdzie priorytetem jest trwałość i ekonomiczność rozwiązania.
Przemyślany projekt formy do formowania rotacyjnego to podstawa wydajnej i ekonomicznej produkcji. Współpracując np. z firmą Eko-Bio, stworzyliśmy formy do produkcji nadstawek i pokryw do przydomowych oczyszczalni ścieków, co pozwoliło na:
zmniejszenie kosztów produkcji o 50% – nowa forma wyeliminowała straty materiałowe i zwiększyła efektywność procesu.
skrócenie czasu produkcji o 300% – dzięki precyzyjnie zaprojektowanej formie możliwe stało się szybkie i powtarzalne odlewanie.
poprawę jakości i estetyki produktu – eliminacja błędów i nierówności, które pojawiały się w technologii laminowania.
dłuższą żywotność produktu – zastosowanie LDPE z dodatkami UV zwiększyło odporność detali na warunki atmosferyczne o 260%.
Dzięki naszemu doświadczeniu, nowoczesnym technologiom i indywidualnemu podejściu do każdego projektu dostarczamy rozwiązania, które są efektywne, niezawodne i dostosowane do specyficznych wymagań produkcji.
Produkcja w Polsce – Zapewniamy wysokie standardy technologiczne i materiałowe.
Wykonujemy formy na czas – Dotrzymujemy terminów i zawsze trzymamy rękę na pulsie.
Optymalizujemy koszty – Słyniemy z tego, że zmniejszamy koszty produkcyjne
Wybór odpowiedniego typu formy zależy od kilku istotnych czynników:
wielkość i geometria produktu – skomplikowane detale wymagają form aluminiowych, natomiast duże i proste elementy można wykonać w formach stalowych.
seria produkcyjna – dla krótkich i średnich serii lepiej sprawdzają się formy aluminiowe, dla masowej produkcji – stalowe.
koszty wdrożenia – formy stalowe są tańsze w wykonaniu, natomiast aluminiowe zapewniają większą precyzję.
efektywność cieplna – aluminium szybciej przewodzi ciepło, dzięki temu skraca się czas cyklu produkcyjnego.
Żeby uzyskać odpowiednią jakość powierzchni gotowego wyrobu, stosuje się różne techniki wykończeniowe:
piaskowanie, szkiełkowanie, trawienie chemiczne – zapewniają matową, jednolitą powierzchnię gotowego odlewu.
polerowanie i szlifowanie – stosowane w ograniczonym zakresie, ponieważ w rotomouldingu zbyt gładka powierzchnia może utrudnić równomierne pokrycie formy tworzywem.
grawerowanie i strukturyzacja – pozwalają na uzyskanie detali i faktur na gotowym produkcie.
Koszt formy zależy od jej wielkości, skomplikowania i użytego materiału:
formy aluminiowe – od 10 000 zł dla mniejszych detali, do 60-80 000 zł dla skomplikowanych form lub o znacznych gabarytach
formy stalowe – w zależności od projektu, zwykle tańsze niż formy aluminiowe, zwłaszcza w przypadku prostszych kształtów.
Najczęściej używanym materiałem jest polietylen (PE), który stanowi około 97% wszystkich produktów rotomouldingowych. Stosowane odmiany to:
LDPE – polietylen niskiej gęstości
LLDPE – liniowy polietylen o niskiej gęstości, bardziej elastyczny
HDPE – polietylen wysokiej gęstości, odporny na uszkodzenia mechaniczne
Inne materiały to PVC, polipropylen, nylon oraz poliwęglany, ale ich stosowanie jest rzadsze ze względu na wymagania przetwórcze.
Czas realizacji zależy od złożoności projektu:
formy stalowe – zwykle od 6 do 10 tygodni.
formy aluminiowe – od 8 do 12 tygodni, w zależności od detali i obróbki.
Proces odlewania rotacyjnego składa się z czterech kluczowych etapów:
wsypywanie polimeru do formy – do wnętrza formy stalowej lub aluminiowej wsypuje się dokładnie odmierzoną ilość polimeru w postaci proszku lub granulatu.
ogrzewanie i rotacja formy – zmknięta forma zostaje wprawiona w ruch obrotowy, poruszając się jednocześnie wokół dwóch prostopadłych osi. Wraz ze wzrostem temperatury materiał topnieje i przywiera do ścianek formy. Dzięki temu procesowi, określanemu jako rotacja planetarna, tworzywo rozkłada się równomiernie, co zapewnia produktowi jednolitą grubość ścianek.
chłodzenie – obracająca się forma jest stopniowo schładzana, co pozwala polimerowi zastygnąć i zachować docelowy kształt produktu.
wyjmowanie gotowego odlewu – po zakończeniu procesu produkt zostaje wyjęty z formy, która jest gotowa do ponownego użycia w kolejnym cyklu produkcyjnym.
Chcesz dowiedzieć się więcej o tej technologii? Sprawdź nasz Przewodnik po odlewaniu rotacyjnym i odkryj wszystkie zalety rotomouldingu!
Żeby uzyskać precyzyjną wycenę i najlepsze rozwiązanie dla Twojej produkcji, skontaktuj się z nami. Oferujemy kompleksowe wsparcie na każdym etapie – od projektu po wdrożenie formy do produkcji.
Strona główna
