Strona głównaRotomoulding to jedna z najważniejszych technologii produkcji z tworzyw sztucznych w dzisiejszym przemyśle. Zważywszy na dynamiczne zmiany na tym rynku, warto zastanowić się, która metoda produkcji najlepiej odpowiada potrzebom Twojej firmy. Prezentujemy 11 decydujących argumentów na korzyść rotomouldingu. Zapoznaj się z nimi i sprawdź, czy ta technologia spełni Twoje oczekiwania.
Czym dokładnie jest rotomoulding?
Rotomoulding (zwany też formowaniem rotacyjnym, odlewaniem rotacyjnym lub rotoformowaniem) jest jedną z bardziej nowoczesnych metod formowania tworzyw sztucznych, stosowaną dla różnych branż i różnych przedmiotów. Formowanie rotacyjne ma wiele zastosowań. Sprawdza się zarówno w przypadku średnich, jak i dużych produktów z tworzyw sztucznych, a do tego pozwala na precyzyjne dostosowanie parametrów konkretnych wyrobów do potrzeb.
Produkty, jakie powstają z wykorzystaniem technologii rotomouldingu:
Formowanie rotacyjne jest technologią atrakcyjną kosztowo, dzięki czemu możliwe jest jej szerokie zastosowanie, pozwalające na seryjną produkcję wyrobów o różnych wielkościach, jak np.:
- studzienki rewizyjne;
- zbiorniki przemysłowe;
- izolowane pojemniki, skrzynie palety;
- kosze na śmieci, donice i meble ogrodowe, beczki do wody;
- pachołki, słupki i znaki drogowe;
- kajaki, łodzie, spławiki, boje i pontony;
- zabawki i wyposażenie placów zabaw;
- produkty dekoracyjne (zewnętrzne i wewnętrzne);
- przedmioty designerskie (np. elementy lamp);
- obudowy maszyn;
- i wiele innych.
Co ważne odlewanie rotacyjne zapewnia szybki proces wdrożenia nowych produktów oraz minimalizację strat tworzywa w procesie produkcyjnym.
W niektórych przypadkach opłaca się nawet wykonać produkcję krótkich serii przedmiotów, czy pojedynczą serię produkcyjną wielkowymiarowych wyrobów.
Jeśli chcesz dowiedzieć się, jak krok po kroku przebiega proces produkcji metodą rotomouldingu, przejdź na podstronę: Odlewanie rotacyjne.
Rotomoulding: od projektu do produkcji
Uruchomienie produkcji jest możliwe dopiero po zaprojektowaniu i wykonaniu formy do rotomouldingu. Producenci oferują wsparcie techniczne oraz projektowanie i wykonywanie form, a w zakres usługi rotomouldingu wchodzi również przygotowanie projektu.
Nie czekaj!
Dostosuj technologię do swoich potrzeb, aby obniżyć koszty produkcji z tworzyw sztucznych.
Jakie formy wykorzystujemy w odlewaniu rotacyjnym?
Występują dwa rodzaje form — aluminiowe oraz stalowe. Formy aluminiowe pozwalają na większą precyzję, są więc lepsze w przypadku skomplikowanych kształtów produktów oraz tych ze zmienną geometrią. Niskie koszty form stalowych sprawiają natomiast, że rozwiązanie te jest wybierane dla prostych przedmiotów oraz właśnie w przypadku konieczności redukcji kosztów.
Jakich materiałów używa się do produkcji wyrobów metodą formowania rotacyjnego?
Najczęściej stosowane są tworzywa sztuczne z rodziny polietylenów, szczególnie polietylen liniowy o małej gęstości (LLDPE), ale także polietylen o małej gęstości (LDPE), polietylen o dużej gęstości (HDPE) oraz polietylen sieciowany (PEX). Kiedy jest to możliwe, to stosowany jest regranulat, czyli tworzywo sztuczne powstałe z przemiału (w kolorze czarnym). Co istotne, wszystkie tworzywa w tej technologii stosowane są w postaci proszku.
Zainteresowała Cię ta technologia? Przeczytaj również praktyczny przewodnik po technologii rotomouldingu i poznaj szczegóły procesu produkcyjnego.
Kiedy wybrać rotomoulding?
Przedstawiamy najważniejsze kryteria, które przemawiają za wybraniem technologii rotomouldingu. Przeczytaj, by dowiedzieć się, kiedy formowanie rotacyjne będzie dla Ciebie najlepszym wyborem.
1. Gabaryt produktu
Rotomoulding jest dobrym rozwiązaniem, kiedy mamy do czynienia ze średnio lub wielkogabarytowymi wyrobami, przy czym dla produktów wielkogabarytowych jest to zdecydowanie najlepsze rozwiązanie na rynku.
2. Nakład produkcyjny
Technologia rotomouldingu jest dobrym rozwiązaniem, kiedy roczna produkcja wyrobu jest produkcją seryjną, ale nie masową, czyli mieści się w przedziale od 100 do 10 000 sztuk rocznie. Ponadto w niektórych przypadkach możliwa jest nawet produkcja w krótkich seriach.
3. Wytrzymałość
Rotomoulding jest dobrym rozwiązaniem, kiedy potrzebujemy wytrzymałych produktów o rozmaitych kształtach. Równomierna grubość ścianek wyrobu końcowego przekłada się bowiem na równomierne właściwości mechaniczne, dzięki czemu otrzymany wyrób utrzymuje stały kształt nawet podczas długotrwałego użytkowania.
Co ważne, dzięki produkcji technologią rotomouldingu powstaje jednorodny wyrób. Nie występuje więc potrzeba łączenia większej liczby części, co pozwala wyeliminować słabe punkty powstające zazwyczaj na spawach czy w miejscach klejenia.
Nie czekaj!
Dostosuj technologię do swoich potrzeb, aby obniżyć koszty produkcji z tworzyw sztucznych.
4. Montaż
Wybierz proces rotomouldingu zwłaszcza wtedy, kiedy produkt końcowy wymaga uwzględnienia dodatkowych części montażowych, takich jak elementy gwintowane, tuleje, trzpienie, czy pierścienie. Potrzebne części montażowe zostają w procesie produkcyjnym pokryte przez stopione tworzywo i stają się integralną częścią odlewu.
5. Elementy puste w środku
Formy do rotoformowania pozwalają uzyskać produkty puste w środku, co wpływa na oszczędność materiału i kosztów transportu wyrobów.
Formowanie rotacyjne sprawdzi się, kiedy w obszarze Twoich zainteresowań są jakiekolwiek zbiorniki. Zwłaszcza omawiane w kolejnym punkcie, zbiorniki wymagające izolacji.
6. Izolacja
Rotomoulding jest dobrym rozwiązaniem, kiedy w produkowanym zbiorniku musimy zastosować izolację. Omawiana technologia formowania tworzyw sztucznych umożliwia bowiem dodawanie różnych materiałów do poszczególnych warstw i łączenie ich ze sobą w jednej formie.
7. Koszt produkcji
Rotomoulding jest dobrym rozwiązaniem, również wtedy, kiedy pomimo dużych gabarytów produktu, chcemy, aby koszt formy był niski. Koszt wykonania takiej formy jest około 6-krotnie niższy niż formy o tych samych gabarytach, stosowanej do technologii wtryskowej.
8. Estetyka
Rotomoulding jest dobrym rozwiązaniem, jeśli mamy w planie produkcję wyrobów wymagających dużej estetyki. Należy, jednak pamiętać, że te o skomplikowanych kształtach wymagają wykorzystania form aluminiowych.
Ważnym czynnikiem wpływającym na poziom estetyki wyrobów powstałych w procesie formowania rotacyjnego jest fakt, iż wszystkie etapy procesu produkcyjnego, jak grzanie, topienie, formowanie czy chłodzenie przebiega w formie i nie wykorzystuje się w nim żadnego zewnętrznego ciśnienia. Dzięki temu nie widać nieestetycznych linii łączenia, powstających na powierzchni wyrobów przy innych technologiach przetwarzania tworzywa sztucznego.
9. Kolorystyka
Rotomoulding jest dobrym rozwiązaniem, kiedy chcemy otrzymać różne kolory produktów, ponieważ na rynku dostępne są tworzywa sztuczne we wszystkich barwach palety RAL.
Co ciekawe, masowo produkowane z tworzyw sztucznych zabawki to efekt połączenia kilku powyższych zalet technologii formowania rotacyjnego, takich jak wysoka estetyka, bogata kolorystyka, czy wytrzymałość.
10. Masa
Rotomoulding jest dobrym rozwiązaniem, kiedy potrzebne nam produkty o masie od kilkudziesięciu do kilkuset kilogramów, których nie uzyskamy w technologii wtryskiwania czy wytłaczania ze względu na konstrukcyjne ograniczenia tych maszyn przetwórczych.
11. Zastąpienie metody laminowania tworzyw sztucznych, technologią odlewania rotacyjnego
Jest dobrym rozwiązaniem, kiedy chcemy zamienić dotychczasowo stosowaną metodę laminowania na produkcję bardziej zautomatyzowaną i bardziej estetyczną. Poznaj najbardziej przemawiające za tą zmianą argumenty:
- wysoka powtarzalność produkcji,
- ujednolicenie właściwości mechanicznych oraz użytkowych produktu,
- niższa cena jednostkowa produktu,
- wysoka estetyka wyrobów,
- kilkukrotnie zwiększona wydajność procesu.
Szczegółowe porównanie tych metod oraz ich kosztów znajdziesz w artykule „Wykorzystanie technologii odlewania rotacyjnego do zastąpienia wyrobów laminowanych”.
Podsumowanie
Chociaż gotowy produkt z wykorzystaniem rotoformowania wyróżnia się trwałością, estetycznym wykończeniem i wyższą wytrzymałością na warunki zewnętrzne, co jest kluczowe dla wielu branż przemysłowych, to jednak warto mieć na uwadze jeszcze jedną kwestię. Jakość gotowego wyrobu jest ściśle związana nie tylką z technologią, ale także z jakością użytego materiału i odpowiednim projektem formy. Ważne jest więc, aby zlecić produkcję partnerowi biznesowemu, którego dogłębna znajomość i prawdziwa wiedza dotycząca technologii formowania rotacyjnego pozwalają na to, by doradzić Ci najlepsze rozwiązanie we wszystkich tych obszarach.
Chcesz zlecić cykliczną produkcję wyrobów z tworzyw sztucznych? Rozpocznij współpracę z Plastipol, a pomożemy Ci zmniejszyć ilość odpadów i ograniczyć koszty.
