Couvertures en plastique

Mise à jour – février 2024

La fabrication de boîtiers en plastique est un élément important de l’industrie moderne. En particulier dans les industries où la fonctionnalité, l’esthétique et la légèreté des équipements jouent un rôle important, les boîtiers en plastique offrent d’excellentes possibilités de personnalisation, ce qui permet de mieux adapter le produit aux exigences et aux attentes spécifiques du marché. Lorsque l’on envisage d’externaliser la production de boîtiers sur mesure, il est utile de comprendre les aspects clés qui influencent la sélection de la technologie de production appropriée. Cet article vous apprendra ce qu’il faut rechercher pour obtenir les meilleurs résultats en termes de coûts de production, de fonctionnalité et d’esthétique des boîtiers en plastique.

En lisant l’article, vous apprendrez :

• Quels sont les facteurs importants dans la production de boîtiers en plastique ?
• Quelles sont les technologies utilisées pour fabriquer les boîtiers en plastique ?
• Boîtiers universels ou dédiés – quel est le meilleur choix ?
• Quels sont les matériaux utilisés dans la fabrication des boîtiers?
• En quoi la production de grands enclos diffère-t-elle de celle des petits ?

Fonctionnalité de l’étui

Le premier facteur à prendre en compte est la fonctionnalité. Il s’agit de répondre à des questions de base telles que :

• Quelles sont les exigences auxquelles le boîtier en plastique doit répondre?
• Doit-il assurer une protection contre les dommages mécaniques, l’humidité ou d’autres facteurs ?
• S’agit-il d’avoir des trous spéciaux pour les câbles ?
• Doit-il être étanche à l’air?
• Fonctionnera-t-il à l’intérieur ou à l’extérieur ?
• Quels sont les éléments de montage nécessaires ?
• Peut-on utiliser un boîtier universel ou doit-on le fabriquer en fonction des besoins individuels?

L’identification de quelques paramètres de base est cruciale pour choisir la bonne technologie de production et le bon matériau

Boîtiers en plastique sur mesure – technologies de fabrication

Les boîtiers en plastique personnalisés peuvent généralement être fabriqués à l’aide de deux technologies, à savoir le moulage par injection et le thermoformage. Chacune de ces technologies présente des avantages uniques et le choix de la technologie appropriée dépend directement des besoins spécifiques et des exigences de conception du boîtier en question.

Moulage par injection ou thermoformage dans la fabrication de boîtiers en plastique

Un boîtier en plastique fabriqué à l’aide de la technologie du moulage par injection diffère d’un boîtier fabriqué à l’aide de la technologie du thermoformage. Nous décrivons ci-dessous les principales différences :

Taille du boîtier

Les boîtiers en plastique fabriqués par moulage par injection ont tendance à être beaucoup plus petits, avec des dimensions globales inférieures à celles des boîtiers fabriqués par thermoformage. Le moulage par injection est plus couramment utilisé pour les boîtiers plus petits et plus complexes, tandis que le thermoformage est plus rentable pour les modèles plus grands et plus simples.

Précision du boîtier

Une autre différence réside dans la précision de la fabrication : les boîtiers en plastique plus petits et plus complexes seront fabriqués par moulage par injection, tandis que les boîtiers plus grands et plus simples seront fabriqués par thermoformage.

Volume de production

La quantité cible déclarée du produit est également un aspect décisif. La technologie du moulage par injection est dédiée à la production de lots et de gros volumes, où le besoin annuel minimum est de 20 000 unités ou plus, tandis qu’avec le thermoformage, les quantités cibles sont plus petites, le plus souvent 1 000 unités par mois.

Matériau du boîtier

Un autre aspect qui détermine le choix de l’une de ces deux technologies est le plastique utilisé et sa forme. Il est important de rappeler que la forme du matériau utilisé lors de la production dans la technologie du moulage par injection diffère de celle de la technologie du thermoformage. Dans le cas du moulage par injection, il s’agit de petites boulettes, appelées granulés, alors que dans le cas du thermoformage, il s’agit de feuilles de film. Les granulés sont universels pour n’importe quelle machine de moulage par injection, tandis que la feuille de film doit être choisie en fonction des dimensions de la fenêtre de chauffage de la machine de thermoformage sur laquelle le boîtier en plastique en question sera produit, de sorte qu’elle peut être plus difficile d’accès que les granulés. Un autre élément concerne les minima de matériaux : les couleurs de base (par exemple, le noir et le blanc) sont généralement disponibles sans minimum spécifique, tandis que pour les couleurs spécifiques (par exemple, le rose, le vert clair, le néon, etc.), ces minima sont beaucoup plus élevés.

Exceptionnellement, dans certains cas, en fonction du type de boîtier, ils peuvent également être fabriqués à l’aide de la technologie du rotomoulage. Cette technologie se caractérise par le fait que les objets qu’elle permet de fabriquer sont creux à l’intérieur.

Les prototypes de boîtiers en plastique sont créés à l’aide de la technologie de l’impression 3D ou de l’usinage. Toutefois, ils ne seront pas rentables pour une production de masse.

Boîtier universel ou boîtier sur mesure ? Quels sont les coûts de mise en œuvre et les délais pour les boîtiers sur mesure ?

Les boîtiers polyvalents sont ceux que l’on peut utiliser pour de nombreux produits. Cela signifie qu’il faut les fabriquer en pensant à de nombreuses applications. Un tel boîtier universel présente à la fois des avantages et des inconvénients.

Logement universel – avantages

Les boîtiers universels présentent des avantages tels qu’un prix plus bas et un temps de production plus court. Ils sont conçus pour être compatibles avec différentes tailles et formes de produits. Ainsi, les boîtiers universels peuvent être utilisés pour une large gamme d’appareils électroniques.

Inconvénients des boîtiers universels

Le logement universel présente également des inconvénients qui méritent d’être pris en compte. Ces inconvénients sont les suivants :

• Manque d’optimisation pour un produit spécifique. Les boîtiers universels étant conçus pour s’adapter à différents types de produits, il se peut qu’ils ne répondent pas de manière optimale à des exigences et spécifications spécifiques. Dans certains cas, un boîtier universel doit être modifié pour répondre aux besoins individuels d’un produit.
• Risque de fonctionnalité réduite. Les boîtiers universels peuvent ne pas offrir une fonctionnalité complète pour certains produits ou dispositifs avancés. Ils sont souvent conçus de manière générique pour s’adapter à une large gamme d’applications, ce qui peut entraîner des compromis au niveau des fonctions spécialisées ou des caractéristiques du produit.
• Esthétique et image de marque. Dans certains cas, l’utilisation d’un étui unique peut rendre difficile la création d’un design de produit unique et d’une identité de marque cohérente. Si l’esthétique et la marque sont importantes pour une entreprise, l’utilisation d’un étui unique peut limiter les possibilités de personnalisation et de différenciation sur le marché.

L’utilisation de boîtiers universels présente à la fois des avantages et des inconvénients. Avant de prendre une décision, il est conseillé d’analyser soigneusement les besoins et les exigences du produit et de déterminer si un boîtier universel est la meilleure solution, en tenant compte des aspects fonctionnels et esthétiques.

La réponse à la question de savoir si les boîtiers universels en plastique vous conviennent est donnée dans un autre article. Dans cet article, nous désignons les boîtiers universels comme des produits de catalogue.

Boîtiers en plastique sur mesure – avantages

Nous pouvons également fabriquer des boîtiers en plastique pour des besoins individuels spécifiques.Les boîtiers en plastique sur mesure offrent la possibilité de s’adapter aux exigences et aux préférences spécifiques du client, ce qui permet de créer des solutions personnalisées qui conviennent parfaitement à un équipement spécifique. Grâce à cette flexibilité, il est possible de concevoir des boîtiers qui répondent non seulement aux exigences fonctionnelles, mais qui se distinguent également par leur esthétique et leur originalité. La personnalisation peut couvrir toute une série d’aspects, depuis les dimensions et la forme jusqu’au choix du matériau et de la couleur, en passant par des propriétés spéciales telles qu’une protection accrue contre les dommages mécaniques et des propriétés d’isolation particulières.

Boîtiers en plastique personnalisés – coûts de production

Le facteur le plus important à prendre en compte est le coût de mise en œuvre, sous la forme de la production de moules. Les moules d’injection sont beaucoup plus chers que les moules de thermoformage. Ceci est bien sûr dû aux spécificités de chaque technologie.

Le coût d’un moule d’injection(pour plus d’informations, lire l’article) pour le moulage par injection conventionnel se situe en moyenne entre 60 000 et 100 000. PLN – tout dépend du produit visé, bien entendu. Les moules pour les produits moins compliqués et plus petits seront moins chers, probablement de l’ordre de 60 à 80 000 PLN, tandis que ceux qui sont plus grands et dont la structure est plus complexe peuvent atteindre 80 000 PLN, voire plus de 100 000 PLN. Les moins compliqués et les plus petits seront moins chers, probablement de l’ordre de 60 à 80 000 PLN, tandis que les plus grands et les plus complexes pourront atteindre 80 000 PLN, voire plus de 100 000 PLN. zł. Le délai moyen de fabrication d’un moule à injection traditionnel est compris entre 12 et 16 semaines.

Il existe également une méthode alternative, plus précisément la méthode des inserts interchangeables, qui permet de réduire le coût des moules de 50 à 60 % (30 à 60 000 PLN en moyenne), mais il ne faut pas oublier que tous les boîtiers ne peuvent pas être fabriqués selon cette méthode. La principale limite de cette technologie est la géométrie du produit, qui ne peut pas être très complexe, principalement parce que le processus d’injection est alors moins optimal, ce qui rend les détails plus difficiles à réaliser. est plus coûteux. Il faut également tenir compte de la demande cible, qui ne peut pas être de gros volumes. Le délai moyen de livraison d’un insert de remplacement est beaucoup plus court que celui d’un moule pour le moulage par injection traditionnel : environ 4 à 5 semaines. Il est d’environ 4 à 5 semaines.

Dans le cas de la technologie du thermoformage, il existe également deux options pour la production de moules : les moules traditionnels, en acier ou en aluminium, et les moules en bois.

Les moules traditionnels (en acier ou en aluminium) sont plus chers que les moules en bois. Ils coûtent généralement entre 6 et 10 000 PLN. Les moules traditionnels (en acier ou en aluminium) sont plus chers que les moules en bois – ils coûtent généralement entre 6 000 et 10 000 PLN. zł. Le délai de livraison moyen pour chacun des deux types de moules est similaire, allant de 2 à 4 semaines.

Toutefois, il est important de tenir compte des caractéristiques spécifiques de chaque moule. Un moule en bois est destiné aux séries de faible volume et aux produits moins complexes, tandis qu’un moule traditionnel sera choisi pour des séries plus importantes et des produits plus complexes.

Lors de la production de boîtiers en plastique, il convient de prêter attention aux éléments de fixation. Un boîtier en plastique peut être équipé d’inserts filetés, d’éléments permettant un montage « push-on », etc. Dans le cas des boîtiers pour cartes de circuits imprimés, les éléments de fixation doivent également être prévus en conséquence et leur conception a une incidence sur le coût de production.

Quels sont les matériaux les plus couramment utilisés dans la fabrication des boîtiers ?

Un boîtier en plastique peut être fabriqué à partir de divers matériaux. Lors du choix d’une matière plastique, il convient de tenir compte des exigences du produit cible.

En matière de technologie de thermoformage, l’ABS ou le regranulé ABS est le matériau le plus couramment utilisé. Ce matériau peut être facilement thermoformé et est solide, ce qui explique sa popularité.

Dans le cas du moulage par injection, la gamme de matériaux est beaucoup plus large – les boîtiers sont fabriqués à partir de polyoléfines (PP, PE), d’ABS, de PS (polystyrène), de PET, de polyamides (PA6 ou PA12, par exemple) et même de matériaux biodégradables tels que le PLA.

Lire : Quels materiaux thermoplastiques sont les moins chers? Verifiez les prix et les proprietes des thermoplastiques populaires Vérifier les prix des thermoplastiques les plus courants

Le plastique additionné de fibres de verre est un matériau peu courant, mais de plus en plus populaire, qui trouve sa place dans la production de boîtiers en plastique. La fibre de verre augmente la dureté du produit cible. Elle est utilisée dans différentes proportions, mais la plus courante est une addition de 15 ou 30 %. Cela rend les produits fabriqués très résistants.

Pour choisir le bon matériau, il est important de tenir compte de l’environnement dans lequel le détail sera utilisé, de sa fonction et de l’usage auquel il est destiné. Si vous n’avez pas de matériau spécifique à l’esprit ou si vous n’avez pas d’expérience dans ce domaine, nous nous ferons un plaisir de vous proposer un matériau approprié, accompagné d’une description de ses caractéristiques.

Les boîtiers peuvent-ils être utilisés à l’extérieur ?

Lors de la conception des boîtiers en plastique, il faut tenir compte des conditions environnementales. Les boîtiers en plastique peuvent être utilisés à l’extérieur. Il faut toutefois prendre soin de les informer à l’avance. Ceci est très important car le plastique réagit mal au soleil, ou plus précisément aux rayons UV. Lorsqu’ils sont exposés au soleil, ils jaunissent (dans le cas des éléments blancs) et perdent leurs propriétés (par exemple, ils deviennent cassants). Existe-t-il un moyen d’éviter cela ? Bien sûr, c’est possible ! Il suffit d’ajouter un stabilisateur d’UV, qui fournit le degré de protection approprié, rendant les boîtiers fabriqués sûrs pour une utilisation à l’extérieur.

Qu’est-ce que le plastique ABS+PMMA ?

C’est le matériau le plus souvent utilisé pour les boîtiers extérieurs. La base est un matériau ABS sur lequel est appliqué un revêtement PMMA. Grâce à cela, le produit reflète la lumière de manière agréable, mais surtout, il est adapté à une utilisation en extérieur. Un tel produit ne jaunit pas et ne perd pas ses propriétés malgré l’exposition aux UV. Chez Plastipol, nous avons une grande expérience dans la production d’éléments à partir de ce matériau.

Quelle peut être la couleur du matériau de l’étui ?

Toutes les couleurs RAL sont disponibles. Toutefois, il convient de noter que des minimums s’appliquent aux matériaux, qui sont nettement plus élevés pour les couleurs non standard (par exemple, vert clair, rose, néon).

En quoi la production de petits boîtiers (par exemple pour l’électronique, les blocs d’alimentation ou les capteurs) diffère-t-elle de la production de boîtiers plus grands (par exemple pour les pompes à chaleur) ?

La conception de boîtiers à grande échelle pose des problèmes différents de ceux des boîtiers standard, par exemple pour l’électronique. Dans le cas des boîtiers à grande échelle, le matériau souvent remplacé est la tôle d’acier.

Les trois principales différences sont décrites ci-dessous :

La première différence, et la plus importante, est la technologie de fabrication du boîtier concerné. Dans le cas des boîtiers, par exemple pour l’électronique, la technologie de fabrication utilisée sera le moulage par injection, tandis que dans la production de boîtiers, par exemple pour les pompes à chaleur, il s’agira du thermoformage.

Une autre différence est le degré de complexité/précision. Les boîtiers utilisés pour l’électronique ou les capteurs sont généralement beaucoup plus petits et en même temps beaucoup plus complexes. Les boîtiers des pompes à chaleur doivent contenir tous les composants nécessaires, tout en assurant un refroidissement et une circulation d’air adéquats, ce qui explique qu’ils soient plus grands.

L’ajout d’un stabilisateur UV est un autre aspect qui diffère entre les deux types de boîtiers. Dans le cas des boîtiers thermoformés pour pompes à chaleur, un stabilisateur UV est ajouté pour des raisons de sécurité, car ils peuvent être utilisés à l’extérieur. Dans le cas des boîtiers pour l’électronique, un tel traitement n’est pas nécessaire car ils sont généralement utilisés à l’intérieur, souvent sans accès à la lumière.

Un boîtier en plastique peut être composé de plusieurs éléments, et seul leur assemblage le rend complet. Il s’agit par exemple d’un boîtier pour pompe à chaleur.

Dans quelles industries les boîtiers sont-ils le plus souvent utilisés ?

Les boîtiers étant des produits assez polyvalents, ils peuvent être utilisés dans pratiquement tous les secteurs d’activité.

Les industries dans lesquelles les boîtiers sont le plus souvent utilisés sont les suivantes :

• l’industrie médicale (par exemple, les boîtiers d’équipements médicaux, les boîtiers de composants dentaires, les inhalateurs, les électrocardiographes, les équipements de laboratoire)
• l’industrie électronique (par exemple, les boîtiers pour les équipements électriques tels que les télécommandes ou les téléviseurs)
• l’industrie alimentaire (par exemple, les boyaux des conteneurs)
• le secteur automobile (tableau de bord, panneaux de porte, consoles centrales, couvercles de moteur, rétroviseurs latéraux ou pare-chocs, par exemple)
• l’industrie des produits blancs (par exemple, les machines à laver, les réfrigérateurs, les lave-vaisselle, les micro-ondes)
• l’industrie cosmétique (par exemple, les produits de soins de la peau ou les parfums)
• l’industrie du sport (par exemple, les casques, les protections)

Outre les industries susmentionnées, nous utilisons également des boîtiers en plastique dans de nombreux autres secteurs.

Boîtiers en plastique pour l’électronique

Dans la production de boîtiers pour circuits électroniques, des éléments tels que la durabilité, la précision de fabrication, la légèreté et l’aspect attrayant sont essentiels. Il est important d’utiliser un plastique qui résiste aux facteurs externes et aux dommages mécaniques, et qui offre une isolation électrique efficace. La précision, sous la forme de découpes ou de trous de montage précis, est essentielle à la fonctionnalité et à la facilité d’installation des composants. La légèreté du boîtier est particulièrement importante dans le domaine de l’électronique portable, où chaque gramme influe sur le confort d’utilisation et réduit les coûts de transport et de distribution. En outre, la conception ergonomique et esthétique du boîtier augmente la valeur utilitaire de l’appareil et est décisive pour les produits de consommation, où l’apparence influence souvent les décisions d’achat.

Le regranulé peut-il être utilisé dans la production d’enceintes ? L’aspect environnemental

Bien sûr ! Le regranulé est très souvent utilisé, par exemple, dans la production de boîtiers regranulés en ABS. Lire la suite : Regranulé – avantages et inconvénients d’un matériau qui réduit les coûts de production.

Il s’agit d’un matériau recyclé qui a été fabriqué à partir d’une variété de déchets et avec l’ajout de matériaux d’origine. Il est généralement de couleur noire – cela est dû à l’ajout d’un colorant noir, car les déchets utilisés varient souvent en couleur, et ce colorant est donc utilisé pour l’uniformiser.

Chez Plastipol, l’aspect environnemental est une question très importante pour nous, c’est pourquoi nous essayons de rendre notre production aussi respectueuse de l’environnement que possible. À cette fin, nous utilisons un circuit fermé, ce qui signifie que les matériaux qui sont devenus des déchets sont récupérés et granulés afin de pouvoir être utilisés dans une production ultérieure. En outre, nous proposons toujours à nos clients d’utiliser des matériaux recyclés ou biodégradables.

Commande de boîtiers auprès de Plastipol

Chez Plastipol, nous fabriquons des boîtiers en plastique adaptés aux besoins individuels. Les boîtiers universels ne font pas partie de nos services.

Quelles sont les informations nécessaires à l’évaluation ?

Les informations initiales nécessaires à l’établissement d’un devis sont les mêmes pour les technologies de moulage par injection et de thermoformage.

Par la suite, chaque client est assisté par un chef de projet attitré, qui coordonne le projet de manière globale, en posant les questions nécessaires et personnalisées afin de pouvoir présenter une offre finale à l’étape ultime.

Chez Plastipol, nous attachons une grande importance à la relation avec nos clients. C’est pourquoi chacun des chefs de projet est à la disposition de ses clients et se fera un plaisir de les aider à dissiper tout doute sur le concept de conception ou de fabrication et de répondre à leurs questions les plus brûlantes.

Les informations de base nécessaires à la rédaction sont les suivantes :

• nombre cible de saisies (annuel/trimestriel/mensuel)
• matériau attendu – pas d’expérience en matière de sélection de matériaux ? Nous nous ferons un plaisir de vous aider à choisir le bon matériau !
• un modèle 3D (de préférence au format .step) et/ou un dessin technique de la pièce. Il est également possible d’envoyer une pièce physique à notre adresse, auquel cas nous prendrons toutes les mesures nécessaires ou nous scannerons la pièce afin que vous en ayez une vue d’ensemble.
• le but et les conditions d’utilisation de la pièce
• délai d’exécution de la commande
• informations sur les exigences particulières (le cas échéant)
• couleur préférée

Quel est le processus d’évaluation et de production qui en découle ?

La première étape est la réception d’une demande de votre part – nous répondons aux demandes dans un délai d’une heure.

L’étape suivante consiste à affecter un PM (Project Manager) au projet, qui vous contactera pour clarifier les aspects clés.

La préparation du devis est l’étape suivante. Le délai dépend du nombre d’objets à évaluer et de leur complexité. En moyenne, il faut compter entre une semaine et deux semaines au maximum.

Si, après avoir reçu une offre, vous envisagez de mettre en œuvre la production, mais que vous avez encore des doutes parce que vous souhaitez tester le cas avant de lancer la production en série, nous proposons toujours de réaliser des prototypes par impression 3D. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de produire un moule au préalable. Les pièces fabriquées refléteront parfaitement les dimensions du boîtier cible. La seule différence sera la texture de la surface – elle ne sera pas uniforme, mais généralement légèrement rugueuse. Ceci est uniquement dû aux spécificités de cette technologie.

Si l’offre est acceptée, nous lançons la production du moule. Le délai dépend de la technologie choisie (le moulage par injection traditionnel prend en moyenne 12 à 16 semaines, les inserts interchangeables 4 à 5 semaines, tandis que dans le cas du thermoformage, le délai est d’environ 2 à 4 semaines).

Une fois le moule fabriqué, nous vous enverrons des prototypes pour approbation – le délai d’acceptation des prototypes ou de communication des commentaires est d’une semaine – en l’absence de réponse, les prototypes sont considérés comme acceptés.

Une fois les prototypes acceptés, le processus de production suit, en fonction de la demande.

Est-il possible de concevoir l’enceinte sur la base d’un concept uniquement ?

Oui, c’est possible. Il serait bon que vous ayez une idée de l’aspect de l’enceinte en question. Il peut s’agir d’un croquis ou d’une photographie.

Chez Plastipol, nous proposons également un service de conception, grâce auquel nous sommes en mesure de créer le design de l’enceinte de vos rêves en nous basant uniquement sur les dimensions globales et une description préliminaire.

Nous avons toutefois besoin d’informations sur le nombre déclaré d’éléments cibles, ainsi que sur l’utilisation prévue et les conditions d’utilisation de l’enceinte, car ces informations nous permettront de sélectionner le matériau et la technologie appropriés. Nos concepteurs se feront un plaisir de créer une conception unique de votre idée dans un programme d’ingénierie spécial, qui nous permet de présenter l’apparence du produit cible à la fois en 2D et en 3D.

Nous effectuons également des analyses de résistance pour confirmer que le produit conçu répondra aux exigences spécifiées.

Boîtier en plastique – avantages

Les boîtiers en plastique sont reconnus sur le marché pour leurs nombreux avantages. Leur principal avantage est leur poids nettement inférieur à celui des métaux ou d’autres matériaux, ce qui contribue directement à la fonctionnalité des produits finaux. Un autre avantage est le prix de détail compétitif, qui fait des boîtiers en plastique un choix économique. En outre, le processus de production de ces boîtiers est efficace, en particulier lorsque les moules sont déjà en place, ce qui permet d’accélérer les cadences de production et de faciliter le lancement de produits, ce qui est particulièrement important dans des secteurs tels que l’électronique.

Résumé

Nous avons examiné les différents facteurs qui doivent être pris en compte lors de la production de boîtiers en plastique. Le premier d’entre eux est la fonctionnalité du boîtier. Des facteurs tels que la protection contre les dommages, la présence de trous de câblage, l’étanchéité à l’air et l’utilisation à l’intérieur ou à l’extérieur sont énumérés.

Nous avons ensuite abordé la technologie de production des boîtiers en plastique, en indiquant que le moulage par injection et le thermoformage étaient les principales méthodes. Les facteurs importants dans le choix de la technologie de production des boîtiers sont la quantité, la taille et la précision de fabrication visées. Cela est particulièrement important dans le cas des appareils électroniques, qui requièrent non seulement une grande résistance, mais aussi de la légèreté et de la précision pour s’adapter à des composants électroniques complexes.

Les avantages des boîtiers universels sont un prix plus bas et un temps de production plus court, mais ils peuvent ne pas répondre de manière optimale aux exigences d’un produit spécifique et limiter la fonctionnalité et l’esthétique. C’est pourquoi il est souvent utile de fabriquer un boîtier spécifique pour répondre à vos besoins.

Vous envisagez de fabriquer des boîtiers en plastique ? Consultez votre projet et obtenez les connaissances nécessaires pour économiser sur votre production.